Penyebab utama keretakan dalam simen rendahCastables refraktoriSelepas baking adalah saliran kelembapan yang lemah, mengakibatkan tekanan dalaman, atau tekanan haba yang tidak sekata yang disebabkan oleh perubahan suhu. Ini boleh dianalisis berdasarkan lima faktor, dan langkah -langkah pencegahan yang sepadan harus secara khusus menangani dua isu utama "saliran kelembapan" dan "tekanan."
I. Punca teras retak
1. Sistem penaik yang tidak betul
1.1 Pemanasan cepat semasa tahap suhu rendah - (kurang daripada atau sama dengan 200 darjah): "air percuma" (air pencampuran) dalam castable tidak boleh segera dilepaskan melalui liang -liang, mengakibatkan tekanan stim dalaman dan retak di dalam lapisan (kebanyakannya melalui lubang - atau retak reticular).
1.2 Kegagalan untuk mengawal suhu semasa medium - Peringkat suhu (200-600 darjah): Semasa tahap ini, "air kristal" (air terikat) melarikan diri. Jika kadar pemanasan melebihi 15 darjah /j, pengecutan isipadu akan diburukkan lagi, dan perbezaan suhu dengan lapisan akan terlalu besar, menyebabkan keretakan tegasan terma . 1.3 kegagalan untuk menubuhkan tahap pemeliharaan haba: kegagalan untuk melindungi julat suhu kritikal (contohnya, 100 darjah dan 300 darjah).
2. Penambahan air yang berlebihan: Penambahan air sebenar semasa pencampuran melebihi nilai yang disyorkan pengeluar (biasanya 5-7% air untuk castables refraktori simen rendah). Ini meningkatkan air bebas yang berlebihan, meningkatkan pengecutan jumlah semasa membakar, dan mudah membentuk "poket air" dalam bahan, yang membawa kepada keretakan pengecutan.
3. Hartanah Bahan:
3.1 Koefisien pengembangan yang tidak sepadan antara agregat dan matriks: Sebagai contoh, apabila agregat alumina yang tinggi digabungkan dengan matriks siliceous, pengembangan haba dan perbezaan penguncupan adalah penting semasa baking, menghasilkan tekanan ricih dan menyebabkan mikrokrek.
3.2 Pengecutan yang berlebihan: Penggunaan serbuk ultrafine yang berlebihan (misalnya, asap silika) atau ketiadaan agen pengembangan boleh menyebabkan ketidakupayaan untuk mengimbangi pengecutan jumlah selepas baking, mengakibatkan retak.
4. Kecacatan kualiti pembinaan
4.1 Getaran yang tidak mencukupi: Lubang longgar atau gelembung di dalam lapisan menyebabkan pengecutan bahan yang tidak rata di sekitar lubang semasa penaik, yang membawa kepada kepekatan dan keretakan tekanan (kebanyakannya dilokalkan).
4.2 Penyembuhan yang tidak betul: Kegagalan untuk menutup dan mengekalkan kelembapan selepas menuangkan (contohnya, pendedahan kepada angin atau suhu tinggi) menyebabkan kehilangan kelembapan permukaan yang cepat, mengakibatkan "keretakan pengecutan permukaan" (cetek, retak tidak teratur).
4.3 Pembentukan Formwork/Penyingkiran Pramatang: Formwork dikeluarkan sebelum lapisan mencapai kekuatan awal (biasanya selepas menyembuhkan selama 24-48 jam), atau peralihan kerja, mengakibatkan tekanan yang tidak sekata pada lapisan dan retak yang diperburuk selepas baking.
5. Kecacatan reka bentuk struktur
5.1 Ketebalan lapisan yang tidak rata/berlebihan: Lapisan dengan ketebalan lebih besar daripada 300mm dan tiada lubang boleh membuat sukar bagi kelembapan dalaman untuk melarikan diri, yang membawa kepada perbezaan suhu yang besar di antara dan di luar (misalnya, 150 darjah di permukaan tetapi masih 50 darjah di dalam), menyebabkan retak tegasan {{6} Semasa baking, tekanan menumpukan perhatian di sudut tajam, yang boleh menyebabkan "retak sudut."
Ii. Langkah -langkah pencegahan yang disasarkan
1. Membangunkan lengkung penaik saintifik
Ketat mematuhi prinsip "suhu rendah, jalan perlahan, dan pemeliharaan haba yang dipentaskan." Lengkung biasa untuk rujukan:
1. Suhu bilik → 100 darjah: kadar ramp 5-8 darjah /h, tahan selama 18-24 jam (untuk mengeluarkan kebanyakan air percuma);
2. 100 ijazah → 300 darjah: kadar ramp 8-12 darjah /h, tahan selama 36-48 jam (untuk menghilangkan air kristal);
3. 300 darjah → 600 darjah: kadar ramp 12-15 darjah /h, tahan selama 24-30 jam (untuk mengurangkan pengecutan volum);
4. Di atas 600 darjah: Ramp pada 20-30 darjah /h sehingga suhu operasi dicapai (kadar ini perlu diselaraskan berdasarkan jenis relau).
2. Kawalan penambahan air tegas
2.1 Gunakan skala digital untuk menambah air mengikut nisbah campuran yang disyorkan pengeluar (contohnya, 6 ± 0.2%). Jangan tambah lebih banyak air berdasarkan pengalaman.
2.2 Apabila mencampurkan, campuran kering agregat dan serbuk selama 2-3 minit, kemudian campuran basah dengan air untuk memastikan pengagihan kelembapan seragam (elakkan pengumpulan air setempat).
3. Mengoptimumkan pemilihan bahan dan pencampuran
3.1 Pilih yang boleh dilepaskan dengan agregat agregat - yang dipadankan - pekali pengembangan matriks (misalnya, tinggi - agregat aluminium dengan matriks aluminium -).
3.2 Minta pengeluar untuk menambah jumlah ejen pengembangan yang sesuai untuk mengimbangi penakuan penaik.
3.3 For thick linings (>300mm), mengutamakan rendah - pengecutan, rendah - Cement refractory simen.
4. Meningkatkan kualiti pembinaan
4.1 Getaran: Gunakan penggetar sisipan (diameter 30-50mm) untuk bergetar sehingga permukaannya jelas dan bebas dari gelembung. Elakkan getaran yang hilang (terutamanya di sekitar tepi dan sudut -sudut formwork).
4.2 Menyembuhkan: Segera tutup dengan filem plastik dan selimut bulu batu selepas menuangkan untuk mengekalkan kelembapan. Masa pengawetan: Lebih besar daripada atau sama dengan 24 jam (pemanasan diperlukan jika suhu ambien adalah <5 darjah).
4.3 Demolding: Pastikan kekuatan mampatan lapisan lebih besar daripada atau sama dengan 10 MPa (masa pengawetan: kira -kira 48 jam) sebelum mengeluarkan kerja. Elakkan memaksa.
5. Reka bentuk struktur yang dioptimumkan
5.1 Thick Lining (>300mm): Pasang 10-15mm dia. lubang bolong setiap 300 × 300mm (sangat menembusi lapisan). Selepas membakar, meterai dengan castable bahan yang sama.
5.2 sudut/sudut tajam: Buat peralihan radius 50-100mm di semua sudut untuk mengurangkan kepekatan tekanan.
5.3 Lapisan Besar: Pasang sendi pengembangan lebar 20-30mm setiap 2-3m (diisi dengan kertas serat seramik untuk melegakan tekanan pengembangan haba).
